高效节能中频炉炼钢技术_连续加料式感应电炉，,高效节能电炉炼钢,连续感应炉炼钢可以实现了！
新型thzpl系列中频炉/感应炉/电炉节能炼钢系统其主要特点是连续加料、连续预热和连续冶炼。，它通过特殊的在线输送设备达到连续给料和预热炉料，节省电能和化学能。新型thzpl系列中频炉/感应炉/电炉节能炼钢系统通过连续加料—预热—熔炼和精炼废钢一种全新型的高效炼钢概念。特殊的输送设备连续把金属料送到炉内，进入预热段的炉料和特殊的燃烧装置可以连续预热废钢到400-800度，预热后的废钢加入炉内冶炼。废钢被一直留在炉内的钢水直接熔化，。新型thzpl系列中频炉/感应炉/电炉节能炼钢系统冶炼过程中熔池稳定、电气干扰小，车间内噪音较低，工作环境大为改善。
与采用传统技术或其他技术的电炉相比，新型thzpl系列中频炉/感应炉/电炉节能炼钢系统电炉生产率高，冶炼周期短且灵活可控（40～60min），电能费用最低。炼钢效能最高！
新型thzpl系列中频炉/感应炉/电炉节能炼钢系统其主要特点
1 以煤代电，降低生产成本
煤气发生炉烧煤产生煤气，价格低廉，使用方便、安全。用于中频炉炼钢预热废钢，代替电加热废钢可以大幅度降低冶炼成本。
理论上，1公斤标煤发热量7000大卡，是1度电发热量860大卡的 8.14倍。在用热量相同的情况下，用电的价格（按0.7元/度）是用煤价格（按标煤1000元/吨）的5.7倍。用煤气预热废钢每降低一度电的费用约0.123元，与电价0.7元/度相比降低0.57元。
废钢预热每升温100度，可以降低电耗37.5kwh/t。中频电炉冶炼中，在熔化前是可以全部用煤气加热的。也就是说，理论上可以用煤气加热废钢到1000℃以上的软化状态。按1000℃时，每吨钢可以降低成本192元。
在实际中，要根据生产工艺的需要来决定预热程度。因为，采取废钢预热技术工艺后，原来的操作规程、工序组织改变了。是选择同样的产量，减少用电量；还是选择同样的用电量，提高产量；或者两者都考虑。这是由整个生产工艺决定的。
2 缩短冶炼周期，提高生产率
采取废钢预热技术工艺，废钢被加热到一定温度再入中频炉熔炼，显然缩短熔化时间。其原因是，供电负荷相同的情况下温度高的废钢熔化快，另一方面冶炼平均供电强度会增加。因此，能较大幅度降低冶炼周期。一般讲，可以缩短冶炼时间15-50%。例如在不预热情况下冶炼时间是2小时，现在可以 用1个至1.3小时了。
降低冶炼周期就意味着提高了生产能力；同样的设备能生产更多的产品。经济效益是很显著的。
一般提倡选择缩短冶炼周期来提高产量来降低电耗；不选择控制冶炼周期来降低电耗。
3回收热源，降低能耗
废钢预热装置在中频电炉上方形成了一个密闭的空间，能起到回收烟尘余热的作用。
冶炼中的烟尘余热来源于两个方面。一个是废钢加热熔化过程中，带入的泥土和空气被加热形成高温烟尘；一个是废钢带有油垢、油漆等可燃物不完全燃烧形成的高温烟尘。废钢预热技术工艺，使高温烟尘上升过程中与下降的废钢充分换热，烟尘把自身热量传给废钢，使得这部分热量回收。
另外，油垢、油漆和其他可燃物也能充分燃烧后加以回收。降低了电能的消耗，也降低了烟尘的污染程度。
从另一方面讲。以煤代电本身就是节能的途径。因为。煤直接燃烧加热废钢比煤经过转化成电再用于加热废钢热能利用率高。这就是节能和降低碳排放的有效手段。
所以讲，废钢预热技术在节能减排、提倡低碳经济方面也是很有意义的。
4 杜绝喷溅，提高钢铁料回收率
中频电炉现场操作经验告诉我们，炉中形成钢水后再加入潮湿的和有油垢的废钢时会产生喷溅。喷溅中形成小的金属颗粒喷到炉外或者混到渣中，造成钢铁料的损失。喷溅现象也是一个安全隐患。
废钢预热技术工艺使得潮湿的废钢得到烘干；有油垢、油漆的废钢预先完全燃烧 。再进入钢水中就很平静，没有喷溅的安全因素和小铁粒的损失。估计回收这部分金属损失约占总量的0.3%左右，也是不小的经济效益。
5 除尘效果好，降低环境污染
当前，中频电炉除尘设施都是间断除尘的。在加料和出钢、出渣的时候除尘罩要移开。实际的除尘作业率在60%左右。另外，在正常作业时，除尘罩距离炉口有1米多高，大量野风会进入除尘烟道内。
废钢预热装置同时也具有除尘功能。与现在的除尘装置不同的是，中频电炉加料、熔化和出渣过程中，中频电炉炉口是密封的，被盖住的，野风进不到除尘管道中，除尘风量减少80%以上（包括加热燃烧煤气产生的烟气量）；除尘作业率也能达到80%以上。只有出钢时不密封。
烟气量的大幅度减少，使得除尘效果更好；也可以大大减少原有除尘设施的装备功率，降低动力消耗和维护费用。
